L’industrie chimique subit une transformation majeure face à la transition climatique. Avec des enjeux comme la déscarbonisation et la compétitivité économique, l’emphase est mise sur l’innovation technologique et l’efficacité énergétique. Découvrez comment les nouvelles politiques et solutions, y compris le hydrogène vert, façonnent cet avenir durable.

Énergie dans l’industrie chimique : défis, technologies et solutions

La secteur chimique et le secteur énergétique subissent une transformation majeure pour réduire les émissions, diminuer les coûts et rester compétitifs dans un contexte de transition climatique. Ce n’est pas simplement une question de changement de combustibles ; il s’agit de redéfinir les processus, d’introduire des technologies de pointe et d’exploiter de nouveaux mécanismes de financement favorisant l’économie d’énergie.

En Espagne et au niveau international, les discussions portent sur la manière d’atteindre une décarbonisation réelle de l’industrie chimique sans compromettre l’emploi, l’investissement ni la sécurité d’approvisionnement. Les préoccupations vont des prix de l’énergie à l’hydrogène vert, en passant par les Certificats d’Économie Énergétique (CAE), la génération photocatalytique ou les améliorations des reformeurs, du chlore, de l’éthylène et de la distillation : tout est sur la table.

L’énergie dans l’industrie chimique : poids économique et défis de compétitivité

L’industrie chimique est l’un des secteurs les plus gourmands en énergie au sein de l’économie. En Espagne, selon diverses données sectorielles, elle représente environ 15 % de la consommation énergétique nationale, utilisant massivement l’électricité et le gaz naturel pour produire des engrais, des plastiques, des peintures, des médicaments, des résines, du méthanol, de l’ammoniac ou d’autres produits intermédiaires essentiels.

Ce poids énergétique se traduit également par une importance économique significative : l’industrie chimique espagnole constitue environ 11-12 % du PIB industriel et est l’un des principaux moteurs des exportations, générant des centaines de milliers d’emplois directs et indirects. Cette dualité – un fort consommateur d’énergie et un impact économique substantiel – signifie que tout changement dans les prix de l’énergie a un impact immédiat sur sa capacité à investir, à créer des emplois et à maintenir ses activités.

C’est pourquoi les associations professionnelles insistent sur l’importance de disposer de prix de l’énergie compétitifs, de règles claires et de stabilité réglementaire. Sans des tarifs électriques finales en phase avec ceux des concurrents internationaux, il est très difficile pour les entreprises électro-intensives de mener la transition vers la neutralité climatique sans perdre leur capacité productive.

Les administrations se concentrent quant à elles sur l’exploitation maximale du potentiel des énergies renouvelables, principalement l’énergie éolienne et solaire, pour offrir une énergie moins chère et à faible carbone. Le grand défi est d’associer la volatilité et la rigidité du profil renouvelable à la nécessité de fournir à l’industrie un coût stable et abordable, en adaptant la demande lorsque cela est possible et en flexibilisant le système lorsque ce n’est pas le cas.

Dans ce contexte, un ensemble de mesures a été mis en place, comprenant de nouvelles enchères et des concours d’accès au réseau avec des critères de décarbonisation et de solidité des projets, ainsi que des plans d’investissement dans les réseaux de transport et de distribution pour rapprocher davantage de capacité des pôles industriels, avec une planification de réseau à l’horizon 2030 pensée pour répondre au déploiement renouvelable et à la consommation future des secteurs intensifs.

Décarbonisation du secteur chimique : politiques, panels de débat et vision d’ensemble

Ces dernières années, de nombreux forums ont été organisés où des représentants de l’industrie chimique, des entreprises énergétiques et des autorités publiques ont analysé comment accélérer la décarbonisation sans compromettre la compétitivité. Ces sessions sont généralement structurées en panels traitant trois grands blocs : compétitivité et financement, politiques et technologies, et instruments économiques spécifiques.

Dans le domaine de la compétitivité, du financement et de l’économie, les entreprises chimiques et les services publics s’accordent à dire que le prix final de l’énergie est un facteur critique. Des mesures telles que la réforme des péages et des charges, des ajustements dans les services d’ajustement, des améliorations des mécanismes de compensation des coûts indirects ou une fiscalité plus rationnelle sur l’électricité et le gaz sont envisagées pour alléger la facture industrielle.

Le débat financier se concentre sur l’ampleur de l’investissement nécessaire pour réindustrialiser, moderniser et décarboniser les installations : le secteur chimique pourrait nécessiter des dizaines de milliards d’euros d’ici 2050 pour atteindre la neutralité climatique. De plus, il est urgent de trouver des mécanismes stables après l’épuisement des fonds Next Generation de l’UE, conçus sous forme d’outils permanents comme des fonds nationaux de décarbonisation et de compétitivité industrielle.

En ce qui concerne les politiques et technologies, les entreprises partagent des cas concrets de réduction des émissions, des projets de collaboration avec des services publics et des fournisseurs de solutions énergétiques, et analysent le cadre réglementaire européen : la Boussole de la Compétitivité, le Pacte pour une Industrie Propre, les plans spécifiques pour le secteur chimique ou des mécanismes comme le CBAM (ajustement aux frontières pour le carbone) qui conditionnent les flux commerciaux et l’investissement.

Un élément récurrent est la nécessité de développer des incitations adéquates pour les produits à faible empreinte carbone (produits "premium" en termes environnementaux), ainsi que des aides à l’innovation, le renforcement des réseaux, la simplification administrative des nouveaux projets et la stabilité des objectifs de réduction d’émissions pour pouvoir planifier des investissements à long terme.

Contrats par différences de carbone (CCfDs) : un levier pour l’investissement

Parmi les instruments économiques les plus intéressants pour la décarbonisation industrielle, on trouve les Contrats par Différences de Carbone (CCfDs). Il s’agit d’aides publiques -soumis à l’approbation européenne- garantissant à l’industrie un revenu fixe pour chaque tonne de CO₂ évitée dans des projets utilisant des technologies faibles en carbone, mais encore plus coûteuses que les conventions.

La logique est simple : le CCfD compense la différence entre le prix de référence du carbone qui rendrait l’investissement viable (par exemple, sur le marché ETS) et le prix réel. Si le marché du carbone est en dessous du niveau nécessaire pour que la technologie soit rentable, l’État paie la différence ; si le prix est supérieur, un flux inverse peut être déclenché, impliquant l’entreprise vers l’administration.

Plusieurs pays européens -comme l’Allemagne, les Pays-Bas, la France, le Danemark ou le Royaume-Uni- ont déjà mis en place des schémas de CCfDs, et divers rapports ont examiné comment un modèle spécifique pour l’Espagne pourrait s’adapter tout en respectant les réglementations de l’UE sur les aides d’État et en s’appuyant sur les leçons tirées d’autres marchés.

Les éléments de conception clés incluent le champ d’application (secteurs et technologies éligibles), le type de mécanisme (par exemple, des primes proportionnelles aux tonnes de CO₂ évitées), la méthode d’attribution par enchères compétitives, la méthodologie de calcul des émissions non émises et une éventuelle indexation à des variables telles que le coût de l’énergie.

Une structure bien conçue des CCfDs peut réduire le risque associé à la volatilité du carbone, donner des signaux de prix à long terme et débloquer des projets à grande échelle dans des secteurs comme l’industrie chimique, l’acier ou le ciment, qui, autrement, resteraient dans les tiroirs par manque de certitude économique.

Hydrogène vert : vecteur clé pour l’industrie chimique

L’industrie chimique utilise depuis des décennies de l’hydrogène comme réactif essentiel dans des processus tels que la fabrication d’ammoniac, de méthanol, d’engrais, de résines et de produits de raffinage. Historiquement, cet hydrogène a été produit presque entièrement à partir de gaz naturel par reformage, un processus émettant environ 10 tonnes de CO₂ par tonne d’hydrogène produite.

L’avènement de l’hydrogène vert ou renouvelable, obtenu par électrolyse de l’eau à l’aide d’électricité renouvelable, ouvre la voie à une substitution de l’hydrogène « gris » et à une réduction significative de l’empreinte carbone de l’industrie chimique, sans nécessiter de transformation complète de ses processus de base. Cela permet d’avancer vers les objectifs climatiques sans attendre des technologies encore émergentes.

Si toutes les entreprises chimiques consommant de l’hydrogène à partir de gaz naturel remplaçaient progressivement cet hydrogène par de l’hydrogène renouvelable, les émissions associées à la production de produits chimiques de base pourraient fortement diminuer, avec des estimations supérieures à 30 %. De plus, pour de nombreux processus à haute température difficiles à électrifier directement, l’hydrogène apparaît comme une solution viable où d’autres alternatives échouent.

L’hydrogène ne sert pas seulement de matière première ; il peut également fonctionner comme carburant de procédés pour générer de l’énergie thermique en remplacement du gaz naturel. Dans des fours et chaudières nécessitant des températures très élevées, l’utilisation de l’hydrogène -associée à des améliorations d’efficacité et à des systèmes de récupération de chaleur- permet de réduire les émissions de CO₂ et d’autres polluants, bien que cela nécessite une adaptation des équipements et des investissements initiaux conséquents.

Au niveau international, l’Espagne se positionne comme l’un des pays avec le plus grand portefeuille de projets d’électrolyse. Des rapports d’organismes comme le Hydrogen Council et McKinsey estiment que le pays est à l’origine d’environ 20 % des projets d’électrolyse en Europe, rivalisant avec d’autres leaders en hydrogène renouvelable comme l’Inde, Taïwan ou la Suède.

Politique industrielle, PNIEC et objectifs d’hydrogène renouvelable

Le cadre public est déterminant pour développer l’hydrogène vert dans l’industrie chimique. La mise à jour du Plan National Intégré de l’Énergie et du Climat (PNIEC) 2023-2030 a considérablement rehaussé les ambitions pour ce vecteur : des objectifs d’environ 12 GW d’électrolyseurs installés et 19 GW d’autoconsommation renouvelable sont fixés, ainsi qu’une augmentation significative de la part des combustibles renouvelables non biologiques dans l’industrie d’ici 2030.

Actuellement, la consommation d’hydrogène en Espagne est d’environ 500 000 tonnes par an, presque entièrement d’hydrogène gris. La majorité est utilisée dans les raffineries (environ 70 %) et le reste par les fabricants de produits chimiques et d’engrais. Le passage à l’hydrogène renouvelable nécessite non seulement des investissements dans les électrolyseurs et les renouvelables associées, mais aussi des infrastructures de stockage, de transport et une adaptation des processus industriels.

Pour que ce déploiement ait lieu, les entreprises réclament des cadres stables d’aides, une clarté réglementaire et des signaux de prix tant pour le carbone que pour l’hydrogène vert lui-même. Des mécanismes comme les CCfDs, les enchères spécifiques, les contrats bilatéraux (PPA) et les incitations à la demande industrielle seront décisifs pour que l’hydrogène renouvelable passe des projets pilotes à l’exploitation habituelle.

Simultanément, des synergies entre le secteur chimique et énergétique sont explorées via des projets intégrés où la production d’hydrogène, d’oxygène et d’autres sous-produits se combinent avec des installations renouvelables, du stockage, des réseaux locaux et des usines chimiques, optimisant à la fois les coûts et les flux d’énergie.

Efficacité énergétique et CAE dans l’industrie chimique

Au-delà du changement de combustibles, un énorme potentiel d’efficacité énergétique dans les processus chimiques existe. Chaque kWh non consommé réduit les coûts, les émissions et, dans le cas de l’Espagne, peut générer des Certificats d’Économie Énergétique (CAE), des titres reconnaissant les économies annuelles d’énergie finale pouvant être commercialisées, ajoutant une source de revenus supplémentaire à l’entreprise investissant dans des améliorations.

Dans une première phase, de nombreuses usines peuvent effectuer des actions générales à faible coût : meilleure intégration de la chaleur et de l’énergie, systèmes avancés de contrôle des processus, remplacement d’équipements obsolètes, maintenance plus rigoureuse, amélioration de l’isolation thermique ou optimisation des moteurs, des pompes et des compresseurs. Ces mesures, relativement simples, peuvent atteindre des économies de l’ordre de 10 % par an sur la consommation d’énergie finale.

Dans une seconde phase, les investissements spécifiques dans des équipements critiques entrent en jeu : améliorations des reformeurs d’ammoniac et de méthanol, modernisation des processus de chlore-soude, optimisation du craquage à la vapeur pour l’éthylène, modification des colonnes de distillation ou adoption de technologies comme les cathodes de consommation d’oxygène dans les cellules à membrane. Ces actions, plus intensives en capital, ont un impact significatif sur la consommation et les émissions.

La clé consiste à associer une vision stratégique à long terme -alignée avec les objectifs climatiques et l’évolution des prix de l’énergie- à une exécution par phases permettant d’abord de capturer les économies “faciles” et de réinvestir une partie des bénéfices et des CAE générés dans des projets plus ambitieux.

Des entreprises spécialisées dans la gestion des aides et la certification de l’économie énergétique accompagnent les industries chimiques dans l’identification des opportunités, le calcul des économies, la gestion des subventions et la monétisation des CAE, contribuant ainsi à ce que ces investissements aient des délais de retour raisonnables même en période d’incertitude.

Améliorations techniques dans les reformeurs d’ammoniac et de méthanol

Le reformeur est un élément central dans la production d’ammoniac et de méthanol à partir de gaz naturel. Il s’agit d’un processus très énergivore, donc toute amélioration de l’efficacité a un impact notable sur la facture de gaz et sur les émissions associées.

Parmi les investissements modérés se trouve l’extension du préchauffage du gaz d’alimentation et de l’air de combustion. En augmentant la température d’entrée dans le reformeur, on nécessite moins d’apport thermique interne pour atteindre les conditions de réaction, réduisant la consommation de combustible et optimisant mieux la chaleur résiduelle disponible dans l’usine.

Une autre mesure importante est la réduction du rapport vapeur-carbone (vapeur/CH₄), un paramètre clé dans le reformage. Ajuster cette proportion permet de réduire la quantité de vapeur produite, ce qui nécessite de l’énergie tout en maintenant la stabilité du processus et la qualité du gaz de synthèse obtenu.

Pour des investissements plus importants, les usines peuvent envisager l’installation de turbines à gaz plus efficaces, améliorant la conversion du combustible en électricité et en chaleur utile, en passant à des configurations de cogénération ou de trigénération plus avancées. Des modifications des brûleurs pour optimiser le mélange air-combustible, réduire les NOx et mieux exploiter la chaleur apportée sont également courantes.

L’ajout d’une étape de pré-reformage -où une partie du méthane est convertie en un mélange d’hydrogène et de monoxyde de carbone à une température plus basse- soulage la charge thermique du reformeur principal, permettant une opération plus efficace. Avec des améliorations dans les systèmes de récupération de chaleur, ces mesures peuvent atteindre des économies énergétiques de l’ordre de 10-15 % par an, avec un volume significatif de CAE généré.

Catalyseurs, capture de CO₂ et modernisation du processus de chlore

Un autre axe crucial pour la réduction de la consommation énergétique dans l’industrie chimique est l’amélioration des catalyseurs et des systèmes de purification des gaz de synthèse. Dans la synthèse de l’ammoniac, par exemple, l’utilisation de catalyseurs à particules plus petites et de formulations plus actives permet d’opérer à des pressions plus basses, diminuant considérablement l’énergie nécessaire pour comprimer et maintenir les conditions de réaction.

En ce qui concerne l’élimination du CO₂ des gaz de synthèse, trois grandes catégories technologiques sont explorées : des solvants avancés (comme des amines modifiées) avec une plus grande capacité d’absorption et une moindre énergie de régénération ; des systèmes d’absorption par oscillation de pression (PSA), qui séparent le CO₂ d’autres gaz selon leur affinité pour des matériaux adsorbants ; et des membranes sélectives capables de laisser passer de préférence le CO₂ ou l’hydrogène selon leur conception.

Ces solutions sont essentielles pour éviter le poisoning des catalyseurs dans les étapes ultérieures, augmenter le rendement du processus tout en réduisant les émissions. Bien que leur implantation exige un investissement matériel et en ingénierie, les économies d’énergie associées à des solvants plus efficaces, à des cycles de PSA bien optimisés ou à des membranes avec une faible perte de charge peuvent générer suffisamment de CAE pour couvrir une bonne partie du CAPEX.

Dans le secteur du chlore, une des actions phares est la transformation de la technologie traditionnelle des cellules à diaphragme vers des cellules à membrane sans amiante. Celles-ci présentent une plus grande efficacité électrique, réduisent la consommation d’énergie par tonne de chlore, éliminent les problèmes environnementaux liés à l’amiante et préparent les usines à respecter des réglementations futures plus strictes.

Bien que le coût initial de la modernisation d’une usine chloro-soude soit élevé, les économies d’électricité, la réduction des coûts de maintenance, la possibilité de générer des CAE et l’amélioration de l’image environnementale rendent le retour sur investissement attrayant à moyen terme, surtout sur des marchés avec des prix électriques élevés.

Optimisation du craquage à la vapeur et améliorations en distillation

La production d’éthylène par craquage à la vapeur de naphta ou d’autres hydrocarbures légers est une des opérations les plus énergivores de la pétrochimie. L’amélioration des fours, des matériaux et de la configuration des processus peut avoir un impact spectaculaire sur la consommation spécifique par tonne produite.

Un problème typique du craquage est la formation de coke dans la section de pyrolyse, ce qui nécessite des arrêts fréquents, réduit l’efficacité de transfert de chaleur et limite la durabilité des équipements. L’utilisation de matériaux avancés résistants à la coquisation dans des tubes et des revêtements de fours aide à minimiser ces dépôts, permettant des campagnes plus longues et une meilleure utilisation de la chaleur.

De plus, les tubes et serpentin peuvent être redessinés pour agir presque comme des éléments catalytiques, modifiant leur géométrie pour améliorer le transfert de chaleur, éviter les zones mortes et augmenter la surface de réaction effective. Ces améliorations de conception, associées à des revêtements catalytiques, accélèrent les réactions et réduisent l’énergie nécessaire pour maintenir la température cible.

L’intégration de turbines à gaz pour produire simultanément de la vapeur et de l’électricité en utilisant les gaz chauds du four est une stratégie à fort impact. Transformer des fours de craquage en nœuds de cogénération améliore l’efficacité globale de l’usine et peut réduire la dépendance à la vapeur et à l’électricité externes, apportant ainsi des économies économiques.

Des expériences pointent vers le fait qu’une optimisation bien conçue du craquage à la vapeur pourrait réaliser des économies annuelles d’énergie de l’ordre de 25 %. Étant donné la base de consommation énorme de ces unités, le CAE généré peut financer de manière significative les actions sans nécessiter de déboursements démesurés de la part de l’entreprise.

Une autre opération clé est la distillation, omniprésente dans l’industrie chimique et responsable d’une part très importante de la consommation thermique. L’adoption de colonnes de distillation intégrées avec chaleur (HIDiC), où la chaleur est transférée entre les sections haute et basse température, réduit le besoin de vapeur fraîche dans les réchauffeurs et de réfrigération dans les condensateurs.

L’intégration de pompes à chaleur dans les systèmes de distillation permet de réutiliser la chaleur résiduelle en augmentant sa température pour qu’elle puisse être utilisée comme apport thermique dans la colonne elle-même. Ce type de solution diminue la demande de combustibles fossiles, réduit les émissions de CO₂ et améliore la stabilité opérationnelle en disposant d’une source de chaleur contrôlée.

Cathodes de consommation d’oxygène (ODC) et autres technologies avancées

Dans les usines de chlore déjà équipées de la technologie des cellules à membrane, le prochain bond en avant en matière d’efficacité vient des cathodes de consommation d’oxygène (ODC). Au lieu de générer de l’hydrogène à la cathode à partir de l’eau -une réaction nécessitant une tension élevée-, les ODC utilisent de l’oxygène pour réduire de manière significative le potentiel nécessaire.

Avec cette modification, la consommation d’électricité de la cellule peut être réduite d’environ 30 % par rapport aux cellules à membrane standard, tout en maintenant la production de chlore et de soude caustique. Le moindre usage d’électricité implique également une diminution des émissions indirectes de CO₂, surtout lorsque le mix de production inclut encore une fraction significative de combustibles fossiles.

L’investissement dans les ODC est élevé, mais l’économie d’énergie récurrente, le volume de CAE généré et l’amélioration de la compétitivité par rapport aux usines moins efficaces rendent cette technologie très attrayante pour les producteurs de chlore qui envisagent à moyen et long terme.

Parallèlement, des solutions très innovantes sont en cours de développement, comme l’utilisation de photocatalyse basée sur des nanoparticules métalliques qui captent jusqu’à 99 % de la lumière incident. Des recherches avec des nanoparticules de palladium ont démontré qu’il était possible de presque supprimer la réflexion et de convertir le rayonnement en charges utiles qui, au lieu de conduire un courant électrique comme dans un panneau photovoltaïque, activent des réactions chimiques souhaitées.

Cette approche ouvre la voie à la fabrication de produits de haute valeur ajoutée -plastiques spéciaux, intermédiaires pharmaceutiques, engrais avancés ou composés pour écrans électroniques- directement à partir de lumière, et potentiellement de lumière solaire comme source d’énergie. En employant des couches ultrafines de catalyseur sur des supports réutilisables, l’utilisation de métaux coûteux est minimisée, facilitant la récupération du matériau actif après chaque cycle de production.

La même technologie est également explorée pour la production d’hydrogène ou même la désalinisation de l’eau, en utilisant le chauffage localisé dans les nanoparticules pour évaporer l’eau salée et la condenser sans sel. Bien que cette technologie en soit encore à un stade de développement, elle montre le chemin vers une industrie chimique de plus en plus capable de s’appuyer sur des ressources renouvelables et des procédés photo-activés.

Solutions énergétiques demandées : solaire, biomasse et CAE

L’analyse des discussions et des projets en cours dans le secteur chimique révèle un intérêt croissant pour des solutions renouvelables telles que l’énergie solaire, la biomasse et les biocarburants. De nombreuses entreprises chimiques et pharmaceutiques investissent dans de grandes installations photovoltaïques en toiture ou au sol, ainsi que dans des accords d’achat d’énergie (PPA) pour couvrir une part significative de leur demande électrique avec de la génération sans émissions.

La biomasse et les biocarburants se multiplient comme alternatives pour remplacer les combustibles fossiles dans les chaudières et les processus thermiques, que ce soit en intégrant des chaudières à biomasse dans les usines ou en participant à des projets communs pour valoriser des sous-produits agricoles ou forestiers locaux. Cette substitution réduit l’empreinte carbone de l’énergie thermique et, dans certains cas, contribue à valoriser des sous-produits locaux.

Simultanément, les Certificats d’Économie Énergétique (CAE) gagnent en popularité comme un instrument pour rentabiliser les investissements en efficacité énergétique. Plus l’économie d’énergie finale obtenue grâce à une action est importante, plus de CAE sont générés, et ceux-ci peuvent être vendus à des parties obligées ou à des tiers intéressés, aidant à financer des mesures qui autrement auraient des délais de retour trop longs.

Ce nouvel écosystème, où se croise renouvelables, efficacité, financement innovant et nouvelles technologies, façonne une nouvelle feuille de route pour l’énergie dans l’industrie chimique : moins de dépendance aux combustibles fossiles pour le gaz et l’électricité, des processus plus intelligents et flexibles, et une utilisation croissante de vecteurs tels que l’hydrogène renouvelable et la photocatalyse. Cela pourrait permettre de rendre le secteur chimique, malgré ses énormes besoins énergétiques, l’un des principaux acteurs de la transition écologique : plus efficace, plus compétitif et avec une empreinte climatique largement réduite, grâce à une combinaison de prix énergétiques abordables, de politiques publiques bien conçues, d’innovation technologique et de mécanismes économiques tels que les CAE et les CCfDs qui réduisent le risque et accélèrent l’investissement.

Mon avis :

L’industrie chimique, intégrant des solutions énergétiques telles que l’hydrogène vert et les certificats d’économies énergétiques, cherche à décarboniser ses processus tout en maintenant sa compétitivité. Toutefois, les coûts énergétiques élevés et la nécessité d’investissements massifs posent des défis significatifs. L’équilibre entre innovation technologique et viabilité économique demeure crucial.

Les questions fréquentes :

Qu’est-ce que la décarbonisation de l’industrie chimique ?

La décarbonisation de l’industrie chimique fait référence aux efforts pour réduire les émissions de CO₂ tout en maintenant la compétitivité économique. Cela implique le passage à des technologies plus durables, comme l’hydrogène vert, ainsi que l’amélioration de l’efficacité énergétique dans les processus de production.

Pourquoi l’industrie chimique consomme-t-elle tant d’énergie ?

L’industrie chimique est extrêmement énergivore, représentant environ 15 % de la consommation énergétique nationale en Espagne. Cela est dû à son utilisation intensive de l’électricité et du gaz naturel pour la fabrication de produits comme les fertilisants, les plastiques et les médicaments.

Comment les Certificats d’Économie Énergétique (CAE) fonctionnent-ils ?

Les Certificats d’Économie Énergétique (CAE) sont des titres qui attestent de la réduction de la consommation d’énergie. Les entreprises peuvent commercialiser ces certificats pour générer des revenus supplémentaires, encourageant ainsi les investissements dans des améliorations énergétiques.

Quels sont les défis de l’implémentation de l’hydrogène vert ?

L’hydrogène vert, produit par électrolyse à partir d’électricité renouvelable, peut réduire les émissions de l’industrie chimique. Cependant, les défis incluent la nécessité d’investissements substantiels dans les infrastructures de production, de stockage et de transport, ainsi que la mise à jour des processus industriels existants.